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  • 最全的PET瓶胚質(zhì)量缺陷解決方法
    發(fā)布時間:2017/11/16

    一、什么是PET?

    PET原料的特性


    二、為什么生產(chǎn)瓶胚前要干燥PET原料?

    1.去除PET中的水份

    因為PET具有一定的吸水性,在運輸、存放、使用過程中都會吸收大量水份。高含量的水份在生產(chǎn)中會加。

     -  AA(Acetaldehyde)乙醛的增加。對飲料瓶有氣味的影響,導(dǎo)致飲料變味(但對人體影響不大)

     -  IV(IntrinsicViscosity)粘度的下降。對飲料瓶的耐壓有影響,易破裂。(本質(zhì)是由PET水解性降解而引起)

    2.為PET進入注塑機進行剪切塑化做好高溫準(zhǔn)備


    三、PET的吸水特性

    原料顆粒的含水量通常范圍在0.1 - 0.3% (1000 to 3000 ppm)


    四、PET干燥的要點


    五、干燥的程度

    干燥后的理想含水量大約在:10to40 ppm (+/- 10 ppm),即0.001-0.004%

    干燥過度同樣會加。

    -AA(Acetaldehyde)乙醛的增加

    -IV(IntrinsicViscosity)粘度的下降

     (本質(zhì)是由PET氧化性降解而引起)


    六、如何著手優(yōu)化生產(chǎn)周期

    (周期的優(yōu)化以保證模具平均溫度適當(dāng)?shù)那疤嵯?


    七、常見質(zhì)量缺陷的原因及解決方法

    (一) AA值過高

    1、原料性能有質(zhì)量問題→原料進倉前檢驗原料的質(zhì)量   

    2、干燥效果不良檢查干燥機運行情況(如:露點、干燥溫度/時間)

    3、炮筒加熱溫度太高在保證質(zhì)量前提下盡量將溫度降低

    4、螺桿背壓太高在質(zhì)量前提下將背壓設(shè)為(400~600Psi)

    5、周期時間太長優(yōu)化周期時間(避免原料在螺桿停留時間過長)

    (二) 瓶胚發(fā)黃

    1、干燥時間過長/溫度太高把已過度干燥的原料放出,重新抽料干燥

    2、炮筒溫度過高將溫度降低(一般在瓶胚不產(chǎn)生白霧溫度提升2~5℃)為正常溫度

    3、模具溫度過高將溫度降至合適溫度(275~280℃)

    4、原料在螺桿停留時間過長將炮筒高溫的原料空注出來

    (三)壁厚變化率過大

    1、螺桿溫度過高適當(dāng)調(diào)低螺桿溫度

    2、螺桿背壓過大將螺桿背壓調(diào)至合當(dāng)壓力

    3、注射速度太快適當(dāng)調(diào)低注射速度(一般注射時3.5~4 S)

    4、模冷卻水溫太高檢查冷卻循環(huán)水溫度(9~11℃ ±2℃)

    5、冷卻時間太短加長冷卻時間(一般設(shè)為3~4 S)

    (四) 表面擦痕(胚身/螺紋)

    1、模具有粘料清理模具

    2、模具損壞更換損壞部件或修復(fù)

    3、取出板吸筒損壞更換損壞吸筒或修復(fù)

    4、模唇頂出位置/壓力過大將頂出位置/壓力調(diào)至合適狀態(tài)

    5、取出板位置不當(dāng)檢查取出板吸筒與模唇距離位置(一般設(shè)為:22mm)

    (五) IV降過大

    1、原料存放時間過長原料做到先進先出方法使用

    2、干燥效果不良檢查干燥機是否正常,保養(yǎng)干燥機,檢查干燥珠使用時間(一般2~3年更換)

    3、炮筒加熱溫度過高在保證質(zhì)量前提下盡量將溫度降低

    4、螺桿背壓過大在質(zhì)量前提下將背壓,一般設(shè)為:400~600 Psi

    5、模具加熱溫度過高降低溫具加熱溫度,一般設(shè)為:280~285℃

    6、瓶胚存放時間過長或倉庫境溫度、濕度過高 檢查倉庫的濕/溫度(一般為:70%/28以下),做好先進先出的庫存方法

    7、原料本身性能有質(zhì)量問題通知供應(yīng)商處理

    (六)收縮變形

    1、冷卻時間太短加長冷卻時間(設(shè)為:3~4S)       

    2、保壓時間太短/壓力不足加長保壓時間(設(shè)為:三級總和6~8S);加大保壓壓力 (一級:800Psi、二級:700Psi、三級:600Psi)

    3、模具冷卻水溫偏高降低水溫(設(shè)為:9~11℃ ±2℃ )

    4、模具循環(huán)水壓偏低升高水壓(設(shè)為:6~7 Kg)

    (七)未熔融料

    1、螺桿加熱溫度過低將溫度適當(dāng)提高

    2、螺桿打滑造成無法將原料剪切(一般生產(chǎn)色油才有此現(xiàn)象)檢查色油是否油份過高,更換色油

    3、螺桿背壓壓力過小提高螺桿背壓

    4、干燥溫度偏低檢查螺桿進料溫度是否達(dá)到要求(正常要求為160℃)

    (八) 瓶口缺料

    1、注射量不夠加大注射量(注射完畢剩余位置一般為5~8mm)

    2、注射壓力太低提高注射壓力

    3、注射速度太慢加快注射速度(最佳注射時間為:3.5~4s)

    4、保壓位置過大減小保壓位置(注射壓力為:900~1200Psi)

    5、保壓壓力太小增大保壓壓力

    6、模具冷卻循環(huán)水溫度過低提高冷卻水溫度(設(shè)為:8~10℃)

    (九)長注口拉長注口

    1、原料干燥效果差停機重新干燥

    2、熱流道閥針氣缸堵塞保養(yǎng)熱流道

    3、熱流道/注嘴溫度過高適當(dāng)把溫度調(diào)低

    4、保壓時間太短加長保壓時間

    5、保壓壓力太小增加保壓壓力

    6、冷卻時間太短加長冷卻時間

    (十)注口拉絲

    1、熱流道注嘴無法關(guān)閉或注嘴口已磨損保養(yǎng)熱流道氣缸或更換新注嘴

    2、熱流道注嘴溫度太高降低注嘴加熱溫度

    3、水口閥延遲關(guān)閉時間過長減小水口閥延遲關(guān)閉時間

    4、閥針控制氣閥失靈保養(yǎng)閥針控制閥

    (十一)水氣痕跡

    1、模具冷卻水溫太低升高模具循環(huán)水溫度

    2、車間環(huán)境溫度過高或濕度過大造成模具結(jié)水珠調(diào)低空調(diào)溫度

    3、模具漏水檢查模具漏水原因及排除

    (十二)底部結(jié)晶

    1、熱流道和注嘴溫度偏低升高注嘴和熱流道溫度

    2、保壓壓力過大減低保壓壓力第三級

    3、模具冷卻水偏低或偏高檢查冷卻水溫是否合理再進行調(diào)節(jié)

    4、模具冷水通道阻塞保養(yǎng)模具水循環(huán)通道

    (十三)瓶身白霧

    1、原料干燥不足停機把原料重新進行干燥

    2、螺桿加熱溫度過低提高螺桿加熱溫度

    3、螺桿打滑(一般生產(chǎn)色油胚才出現(xiàn))將炮筒溫度增高

    4、背壓過低提高背壓壓力

    (十四)瓶胚黑點/污染

    1、原料受污染或本身存在雜質(zhì)把有雜質(zhì)的原料放出來(抽料員要時刻注意原料是否受到污染)

    2、干燥時原料受到污染把有質(zhì)量問題的原料放出來

    3、炮筒溫度/熱流道/注嘴溫度太高將溫度降到適當(dāng)溫度

    4、生產(chǎn)環(huán)境或設(shè)備清潔衛(wèi)生太差保持車間和設(shè)備的清潔衛(wèi)生

    5、瓶胚在倉庫存放受污保持倉庫環(huán)境衛(wèi)生和包裝物完好


    (十五) 飛邊

    1、模唇、模芯座、模腔損壞更換或修復(fù)損壞部件

    2、注射壓力過大減小注射壓力

    3、保壓壓力過大減小保壓壓力或保壓位置

    4、加熱溫度過高降低加熱溫度

    5、鎖模壓力太低增加鎖模壓力(一般為:200~230Psi)

    6、原料在加熱段停留時間過長把生產(chǎn)周期縮短

    (十六)瓶底剝皮

    1、注嘴溫度百份比太高或太低判段注嘴溫度調(diào)至適中

    2、注嘴口磨損更換新的注嘴和新注嘴隔熱套

    3、熱流道閥針變形或磨損更換新的閥針

    4、保壓壓力第三級過大減低保壓壓力

    (十七)瓶底內(nèi)部收縮

    1、模芯冷卻管道水垢或鐵銹過多清理模芯冷卻通道

    2、模芯運水管松脫拆模從新加緊運水管

    3、水壓不足升高水太(一般為:6 ~ 7 bar)

    4、水溫太高調(diào)節(jié)冷水機入水溫度

    (十八) 焦痕

    1、注嘴溫度太高減低注嘴加熱百份比

    2、注嘴隔熱套老化更換新注嘴隔熱套

    3、模腔底冷卻水通道阻塞拆模清理模腔底

    4、水壓不足增加水壓

    5、水溫太高降低水溫

    (十九) 魚刺狀條紋

    1、模具熱流道溫度太高把熱流道溫度降低

    2、模具注嘴加熱溫度太高降低注嘴溫度

    3、模具注嘴隔熱套老化更換注嘴隔熱套

    4、注嘴閥針活動不順保養(yǎng)熱流道或更換閥針

    (二十) 注口針孔

    1、模具注嘴溫度過高把注嘴溫度降低

    2、抽膠位置太小適當(dāng)調(diào)大抽膠位置

    3、模具熱流道溫度過高調(diào)低熱流道溫度

    4、原料干燥效果差停機從新干燥(約2~3 小時)

    5、注射速度太快減慢注射速度

    6、保壓壓力和時間太小加長保壓壓力和時間

    (二十一) 胚底縮水

    1、注射量不夠加大注射量(剩余位置為:5~8mm)         

    2、保壓位置太大調(diào)大保壓壓力

    3、冷卻水溫過高降低冷卻水溫

    4、冷卻時間太短加長冷卻時間

    5、保壓壓力太小加大保壓壓力



    (文章轉(zhuǎn)自微信公眾號:食品飲料產(chǎn)業(yè)鏈)

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